1月4日，在大慶石化儲(chǔ)運(yùn)中心化肥裝運(yùn)車間液氨裝車現(xiàn)場(chǎng)，兩輛特種罐車停在裝車棧橋旁，操作員用兩條運(yùn)輸鶴管同時(shí)給罐車裝填液氨；在棧橋外的停車場(chǎng)上，還有7輛液氨罐車正在排隊(duì)等候。這是大慶石化化肥廠積極應(yīng)對(duì)低迷的尿素市場(chǎng)，增產(chǎn)液氨挖潛增效的可喜景象。

　　面對(duì)化肥產(chǎn)能過剩、市場(chǎng)低迷、利潤微薄的行業(yè)寒冬，大慶石化化肥廠持續(xù)開展精細(xì)化管理和挖潛增效工作，實(shí)現(xiàn)企業(yè)效益最大化。2016年，化肥廠生產(chǎn)合成氨44.84萬噸、尿素51.18萬噸，出廠商品氨11.4萬噸，比上年多出廠商品氨4.76萬噸，液氨出廠量創(chuàng)歷史新高，全年實(shí)現(xiàn)增效6000多萬元。

　　轉(zhuǎn)變觀念 謀求發(fā)展

　　近年來，由于化肥產(chǎn)能過剩，尿素價(jià)格嚴(yán)重下滑，加上國家取消化肥退稅等優(yōu)惠政策，化肥企業(yè)面臨空前壓力。

　　“轉(zhuǎn)變觀念才能生存和發(fā)展。我們廠裝置老、能耗高，只有千方百計(jì)把成本降下來，才能在市場(chǎng)回暖之時(shí)，率先走出困境，實(shí)現(xiàn)提質(zhì)增盈?！贝髴c石化化肥廠廠長王智剛把班子成員的理念傳遞給每一位員工。

　　面對(duì)市場(chǎng)壓力，化肥廠員工牢固樹立危機(jī)意識(shí)，不等不靠，苦練內(nèi)功，用實(shí)實(shí)在在的業(yè)績(jī)應(yīng)對(duì)化肥寒冬帶來的種種挑戰(zhàn)。以往，為了提高裝置生產(chǎn)負(fù)荷，操作中都直接提壓縮機(jī)轉(zhuǎn)速，立竿見影，但蒸汽消耗較多；現(xiàn)在為了降低成本，采取先開大原料入口調(diào)節(jié)閥，待運(yùn)行平穩(wěn)后，再慢慢提升壓縮機(jī)轉(zhuǎn)速。雖然工序復(fù)雜了，但是能源節(jié)省了下來。

　　開源節(jié)流，眼睛向內(nèi)挖潛力。自己能干的不外委，省下來的錢就是效益。各車間、各班組扎緊扎牢“錢袋子”，一分一厘都精打細(xì)算。成品車間對(duì)皮帶運(yùn)輸機(jī)和裝車機(jī)進(jìn)行動(dòng)態(tài)管理，及時(shí)關(guān)?？蛰d皮帶和沒有裝車任務(wù)的裝車機(jī)，雖然操作很麻煩，但是裝置電能消耗量和設(shè)備維修費(fèi)都降了下來。供水車間外網(wǎng)班發(fā)揮主人翁精神，主動(dòng)承擔(dān)了化肥廠區(qū)到乙烯八區(qū)5000多米泄洪渠的清理工作，僅此一項(xiàng)，就節(jié)省外委施工費(fèi)用20多萬元。

　　對(duì)標(biāo)管理 補(bǔ)齊短板

　　如何找準(zhǔn)生產(chǎn)與市場(chǎng)對(duì)接的較佳結(jié)合點(diǎn)，讓有限的資源釋放最大的效益，大慶石化化肥廠在生產(chǎn)管理優(yōu)化、管控成本上做足文章。

　　去年8月，這個(gè)廠專門召開尿素低負(fù)荷生產(chǎn)調(diào)研分析會(huì)，將尿素裝置負(fù)荷控制在60%以下。僅九十月份，每生產(chǎn)一噸尿素消耗的氨液降到572千克左右，同比低負(fù)荷生產(chǎn)氨耗降低了7千克。

　　“尿素裝置低負(fù)荷運(yùn)行兩個(gè)月來，氨耗同比以往低負(fù)荷降低了1.5%，節(jié)省蒸汽消耗1.4萬噸，降低成本200多萬元。”廠計(jì)劃科科長谷鵬飛對(duì)每一筆賬都算得清清楚楚。

　　采暖裝置投用后，根據(jù)氣溫變化，將采暖熱源水氣廠1.0兆帕蒸汽，改為合成二氧化碳余熱供給，每天減少蒸汽消耗約136噸，日節(jié)約1.9萬元，每個(gè)采暖期可實(shí)現(xiàn)節(jié)能成本200多萬元。水汽車間通過循環(huán)水管線技術(shù)改造，停運(yùn)兩臺(tái)蒸汽透平驅(qū)動(dòng)的循環(huán)水泵，改為電機(jī)驅(qū)動(dòng)，有效節(jié)約了蒸汽，降低了運(yùn)行成本。

　　為將材料費(fèi)用降至最低，供電車間自行完成供水濃縮池廠房P003B污泥螺桿泵電機(jī)外殼裂痕的修復(fù)工作；維修車間成功將拆卸下來的103JBT轉(zhuǎn)子上聯(lián)軸節(jié)修復(fù)使用，節(jié)約了維修成本。

　　挖潛增效攻關(guān)組通過優(yōu)化管理、精細(xì)操作、低負(fù)荷時(shí)停運(yùn)尿素中壓系統(tǒng)和合成裝置的小空壓機(jī)101JA等措施，實(shí)現(xiàn)了合成氨每噸生產(chǎn)成本降低50元，每噸尿素生產(chǎn)成本降低6元。

　　配置資源 優(yōu)中取勝

　　“剛接到調(diào)度指令，天然氣壓力上來了。馬上提高生產(chǎn)負(fù)荷，把氨罐高液位攢起來……”1月4日，化肥廠合成氨車間中控室，生產(chǎn)四班班長戰(zhàn)永航發(fā)出指令。

　　液氨作為生產(chǎn)尿素的原料，一直以來，只有裝置檢修時(shí)，才作為終端產(chǎn)品進(jìn)行銷售。目前，市場(chǎng)對(duì)液氨需求較大，而且綜合效益優(yōu)于生產(chǎn)尿素產(chǎn)品。化肥廠以市場(chǎng)為導(dǎo)向，把生產(chǎn)過程中的中間產(chǎn)品也納入銷售主要范圍內(nèi)，在保證尿素市場(chǎng)供應(yīng)的前提下，努力增產(chǎn)附加值高、市場(chǎng)適銷對(duì)路的液氨產(chǎn)品。

　　“現(xiàn)在生產(chǎn)尿素賠錢，我們就盡量降低尿素產(chǎn)量；銷售液氨掙錢，我們主動(dòng)調(diào)整生產(chǎn)方案，增加液氨出廠量。這樣一降一增，每月可為企業(yè)減虧500多萬元。”化肥廠調(diào)度長呂印達(dá)說。2016年7月份以來，液氨出廠量日益增多。為解決液氨出廠難題，石化公司決定新鋪設(shè)一條液氨輸送管線，安排專業(yè)人員與廠家溝通液氨泵設(shè)計(jì)和質(zhì)量要求，保證了新液氨輸送管線按時(shí)優(yōu)質(zhì)投用，現(xiàn)在液氨日出廠較高可達(dá)到上千噸。

　　化肥廠還根據(jù)市場(chǎng)調(diào)研和農(nóng)戶需求，主動(dòng)增強(qiáng)SODm尿素新產(chǎn)品的開發(fā)和推廣力度，打造特色品牌，在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中贏得先機(jī)。

　　通過連續(xù)3年與北大荒農(nóng)墾集團(tuán)的聯(lián)合推廣證明，農(nóng)戶使用SODm尿素后，大豆、玉米、水稻等農(nóng)作物增產(chǎn)最少5%以上。2016年以來，大慶石化化肥廠生產(chǎn)了10.5萬噸SODm尿素，日運(yùn)輸量平均為1350噸，在贏得用戶美譽(yù)的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)了企業(yè)效益的最大化。